煅烧焦增碳剂
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浙江生产石墨增碳剂厂家

2021-07-28 00:31:13
浙江生产石墨增碳剂厂家

石油增碳剂目前国内常用的增碳剂可以分为这3种:一是石墨粉,就是石墨电极加工的吸尘粉,用来做石墨增碳剂。浙江石墨增碳剂二是石墨化石油焦,也是用在炼钢上,做石油焦增碳剂用。三是断后石油焦,国内的一些钢铁厂,就是用断后石油焦,做增碳剂的。虽然增碳剂的种类不同各异但是在使用过程中的吸收却是大致相同的,下面我们就具体分析下:应将增碳剂随废钢等炉料一起往里投放,小剂量的添加可以选择加在铁水表面。当我们应用的增碳剂的初始碳量每增加0.1%,增碳剂吸收率大约降低1%~2%;硅量每增加0.11%,增碳剂吸收率大约降低3%~4%;硫量每增加0.1%,增碳剂吸收率大约降低1%~2%;锰量每增加0.1%,增碳剂吸收率大约提高2%~3%,按照这个比例来计算就可以了。但是要避免大批量往铁水里投料,以防止氧化过多而出现增碳效果不明显和铸件碳含量不够的情况。当铁液中初始碳含量高时,在一定的溶解极限下,增碳剂的吸收速度慢,吸收量少,烧损相对较多,增碳剂吸收率低。石墨增碳剂厂家当铁液初始碳含量较低时,情况相反。铁液中硅和硫阻碍碳的吸收,降低增碳剂的吸收率。而锰元素有助于碳的吸收,提高增碳剂吸收率。增碳剂对熔炼的影响主要有三方面。

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2.增碳剂加入量的影响在一定的温度和化学成分相同的条件下,铁液中碳的饱和浓度一定。铸铁中碳的溶解极限为([C%]=1.3+0.0257T-0.31[Si%]-0.33[P%]-0.45[S%]+0.028[Mn%](T为铁液温度)。浙江石墨增碳剂在一定饱和度下,增碳剂加入量越多,溶解扩散所需时间就越长,相应损耗量就越大,吸收率就会降低。3.温度对增碳剂吸收率的影响从动力学和热力学的观点分析,铁液的氧化性与C-Si-O系的平衡温度有关,即铁液中的O与C、Si会发生反应。而平衡温度随目标C、Si含量不同而发生变化,铁液在平衡温度以上时,优先发生碳的氧化,C和O生成CO和CO2。这样,铁液中的碳氧化损耗增加。因此,在平衡温度以上时,增碳剂吸收率降低;当增碳温度在平衡温度以下时,由于温度较低,碳的饱和溶解度降低,同时碳的溶解扩散速度下降,因而收得率也较低;增碳温度在平衡温度时,增碳剂吸收率。4.铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响搅拌有利于碳的溶解和扩散,避免增碳剂浮在铁液表面被烧损。在增碳剂未完全溶解前,搅拌时间长,吸收率高。搅拌还可以减少增碳保温时间,使生产周期缩短,避免铁液中合金元素烧损。但搅拌时间过长,不仅对炉子的使用寿命有很大影响,而且在增碳剂溶解后,搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此,适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜。5.铁液化学成分对增碳剂吸收率的影响当铁液中初始碳含量高时,在一定的溶解极限下,增碳剂的吸收速度慢,吸收量少,烧损相对较多,增碳剂吸收率低。当铁液初始碳含量较低时,情况相反。另外,铁液中硅和硫阻碍碳的吸收,降低增碳剂的吸收率;而锰元素有助于碳的吸收,提高增碳剂吸收率。就影响程度而言,硅,锰次之,碳、硫影响较小。因此,实际生产过程中,应先增锰,再增碳,后增硅。增碳剂是炼钢企业中不可缺少的一种辅助材料,目前国内钢厂中使用的增碳剂有三大种类1.煤质增碳剂:成分一般为C:90-93%,S0.3-0.5%。吸收率在60-75%之间比较多,主要用于炼钢企业使用。优点:价格低缺点:碳含量低,融化慢,浪费电能,残余量大,使用量也大。煤质增碳剂2.煅后石油焦增碳剂:成分一般为C:96-98.5%,S<0.5%比较多,吸收率在90%以上。优点:石油焦增碳剂采用石油焦在2000多摄氏度高温下煅烧提纯等加工而成,杂质少,价格合理,吸收率高,是目前钢厂使用的增碳剂材料效果、成本都比较好的一种增碳剂。3.石墨化增碳剂:成分一般为C:98-99.5%,S0.03-0.05%比较多,吸收率在90-95%以上比较多。石墨增碳剂厂家优点:石墨化增碳剂经过高温处理石墨化的过程,在3000℃高温条件下,碳分子形态由不规则的排列方式转变成六方形均匀的排列方式。固定碳含量高,吸收率高,杂质少,因此这种石墨结构在钢水铁水中最易分解。缺点:价格偏高,国内炼钢厂家使用的比较少,但是在冶炼优质钢时会使用。

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现实的生活中要是出产不一样的铸造件的话,增碳这一个步骤是一定要具备的,伴随着技术的发展,石墨化增碳剂开始得到了优势,那么他到底在什么铸造件生产的时候才适合添加呢?这里给大家分享一下。浙江石墨增碳剂1、铸钢、铸铁、有色合金铸件、耐磨铸件(精密铸造、压力铸造、消失模铸造、离心铸造、低压铸造等)。同样的化学成分,采用不同的熔炼工艺、不同配料和配料比,铁液的冶金质量完全不同。获得好的渗碳效果,电炉采用的是增碳技术,冲天炉采用的是高温熔炼技术。石墨化增碳剂对熔炼的影响主要有三方面。1.铁液增碳技术,在熔炼过程中特别是电炉熔炼,可以增加石墨晶核。冲天炉熔炼中加入碳化硅还能增加铁液的长效石墨晶核,同时减少铁液氧化。2.增碳是防止或减轻收缩倾向的措施。由于铁液凝固过程中的具有石墨化膨胀的作用,因此良好的石墨化会适当减少铁液的收缩倾向。3.在高的碳量条件下,为获得高强度的灰铸铁铸件,熔炼过程采用全废钢加石墨化增碳剂的工艺,使铁液更加纯净,生产的铸件材料性能高。同样的化学成分,采用不同的熔炼工艺、不同配料和配料比,铁液的冶金质量完全不同。获得好的渗碳效果,电炉采用的是增碳技术,冲天炉采用的是高温熔炼技术。石墨化增碳剂对熔炼的影响主要有三个方面。1.铁液增碳技术,在熔炼过程中特别是电炉熔炼,可以增加石墨晶核。冲天炉熔炼中加入碳化硅还能增加铁液的长效石墨晶核,同时减少铁液氧化。2.增碳是防止或减轻收缩倾向的措施。由于铁液凝固过程中的具有石墨化膨胀的作用,因此良好的石墨化会减少铁液的收缩倾向。石墨增碳剂厂家3.在高的碳量条件下,为获得高强度的灰铸铁铸件,熔炼过程采用全废钢加石墨化增碳剂的工艺,使铁液更加纯洁,生产的铸件材料性能高。在所有的石油增碳剂系列产品中,其中石油增碳剂是增碳剂产品中质量的一种增碳剂,它的主要特点是:固定碳含量高,硫的含量,使用得当的情况下,吸收率能达到95%以上。另外最能减少厂家的生产成本的冶金材料。

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1.铁液增碳技术,在熔炼过程中特别是电炉熔炼,可以增加石墨晶核。冲天炉熔炼中加入碳化硅还能增加铁液的长效石墨晶核,同时减少铁液氧化。浙江石墨增碳剂2.增碳是防止或减轻收缩倾向的措施。由于铁液凝固过程中的具有石墨化膨胀的作用,因此良好的石墨化会减少铁液的收缩倾向。3.在高的碳量条件下,为获得高强度的灰铸铁铸件,熔炼过程采用全废钢加增碳剂的工艺,使铁液更加纯净,生产的铸件材料性能高。熔炼要用不含油污的干净料,避免产生漏电或浮渣过多的现象。1.铁液增碳技术,在熔炼过程中特别是电炉熔炼,可以增加石墨晶核。冲天炉熔炼中加入碳化硅还能增加铁液的长效石墨晶核,同时减少铁液氧化。2.增碳是防止或减轻收缩倾向的措施。由于铁液凝固过程中的具有石墨化膨胀的作用,因此良好的石墨化会减少铁液的收缩倾向。3.在高的碳量条件下,为获得高强度的灰铸铁铸件,熔炼过程采用全废钢加铸造增碳剂的工艺,使铁液更加纯净,生产的铸件材料性能高。熔炼要用不含油污的干净料,避免产生漏电或浮渣过多的现象。增碳剂在使用过程中如何吸收的全部内容,这样在我们应用过程中会能更好的掌握产品,掌握好增碳剂的吸收比例,就增碳剂吸收影响程度而言,增碳剂中硅,锰次之,碳、硫影响较小。石墨增碳剂厂家增碳剂特点本身选择纯净的含碳石墨化物质,降低生铁里过多的杂质,增碳剂选择合适可降低铸件生产成本。

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石油焦增碳剂的原料有很多种,生产工艺也各异,有木质碳类,煤质碳类,焦炭类,石墨类等,其中各种分类下又有很多小种类。浙江石墨增碳剂优质石墨化石油焦增碳剂一般指经过石墨化的石墨化石油焦增碳剂,在高温条件下,碳原子的排列呈石墨的微观形态,所以称之为石墨化。石墨化可以降低增碳剂中杂质的含量高,提高石墨化石油焦增碳剂的碳含量,降低硫含量。50年代中期以后,由于真空熔炼和精密铸造技术的采用,使得镍基高温合金的性能产生了飞跃,超过钴基合金而居于超合金的首位。从60年代起,为超越传统合金性能的极限而进行了重大的技术革新,即由合金的开发转向了以工艺开发为主的时代。其中,除真空和电渣冶金技术。氧化物弥散强化、定向凝固以及复合材料的研究成果外,粉末冶金、微晶处理、快速凝固、机械热处理、超塑性成型以及合金表面防护涂层等新工艺的开发,都保证着材料的性能不断达到新的高度。高温合金发展的历史表明,合金材料要获得不断的发展和广泛的应用,必须不断开发新型工艺。石油焦增碳剂能耐高温,同时热膨胀系数小。具有比较小的电阻系数,可以降低电能的损失。具有较小的气孔率,可以使加热状态的电极氧化缓慢。有较高的机械强度,才不致因机械与电气负荷的影响电极折断。电流是通过电极输入炉内产生电弧进行冶炼,电极在整个电炉中是占有极其重要地位的,没有它,电炉就无法产生作用。石墨增碳剂厂家要使电极在电弧所产生的温度下正常工作,必须具有高度的耐氧化性及导电性,这只有碳素材料制成的电极,才有这种性质,因为碳素电极可承受达3500℃的电弧温度仅缓慢氧化。

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